在机械制造行业中，很多零件的成型离不开，铸造成型、机械加工成型、压力机模具成型和折弯成型。在冲压行业中，较为常见的是压力机模具成型和折弯成型两种。在生产中如果能够了解每种成型方式的优缺点，在工艺路线的划分、生产前期的准备上都有很大的帮助，能够很好的分析每种料件的成型方式，从而节省更多的生产时间及生产成本。在此对压力机模具成型与折弯成型的优缺点进行简单的分析。

一、压力机模具成型的优点

1、能够通过制造模具完成各种曲面形状的成型：在制造企业中，往往会应用大量的压力机进行生产。小到家用产品，锅碗瓢盆的成型;大到汽车、火车、轮船、飞机等高端产品的生产中得到应用。汽车的前机盖、火车的侧墙板、飞机的机翼等，多为曲面形状，成型时有一定的难度。可以采用压力机根据设计要求，制造各种形状的模具，将模具安装到压力机上，通过压力机滑块的上下运行带动模具的运动从而得到想要的形状，完成曲面成型。

2、能够实现较小尺寸料件的成型、落料、拉延生产：

压力机可以根据不同需要设计不同用途的凸凹模具，从而实现成型、落料及拉延任务。

压力机成型时，通过上下模具咬合完成料件的成型任务，在生产中能够实现小尺寸“乙”型件、“帽”型件的生产。还可以生产圆弧剧边直线段较短的料件，不用增加加长量，就可以一次成型，达到技术要求。

压力机通过安装不同的规格的凹凸模来完成冲孔翻边拉延等生产。比如;我们将一个方形中间部位拉延出一个直径为300mm的圆形凸起，凸起超过100mm，采用一般的手段很难完成，通过制造相应形状的凸凹模，采用压力机就可以得到相应的产品。

3、压力机的生产效率高：采用壓力机成型时，只需要安装合适的模具，经过试验得出压力值及保压时间，便可以进行大批量料件的生产，生产出的料件不会有很大的差异，生产效率极高，适用于少品种大批量料件的生产。

二、压力机成型的缺点

1、生产单一，制造成本高：制造一种模具只能生产一种产品，且制造模具的费用较高，每套模具少则几万元，多则几十万元，对于有些小批量的生产来说投资大回报小，适应性不强。

2、生产成本高：在制造模具的过程中，需要反复的试验，反复的进行修改，调试模具期间会浪费很多的原材料，并且模具成型之后的料件不一定能够完全达到技术要求，有些料件需要后续的人工调修才能达到要求，不仅增加了原材料的成本，也增加了人工调修的成本。

3、生产周期长，不适合新产品的改型换代：在生产中，无论制造什么，改型换代，提高产品的竞争力都是必不可少的过程。那么每改一个部位就需要重新生产一套模具，这样不仅模具制造成本高，还大大增加了生产周期，很难满足当代快节奏的生产要求。